机械零部件的修复伴随着机械制造而生。有制造就要有零部件修复。近20多年来，由于人们环保意识的逐渐增强，“用后丢弃”的观念开始向“再制造”的观念转变。另外，随着先进制造技术的不断发展，原先的原样修复变成为可实现超过原始性能的改进性修复。原先的被动修复变为制造与修复纳入设备和零部件的设计、制造与运行全过程的系统工程。未来的制造与维修工程将是一个考虑设备和零部件的设计、制造、运行直至报废的全过程，以优质、高效、节能为目标的系统工程。

    早在1984年，美国《技术评论》就提倡旧品翻新或再生（称为重新制造），在重新制造中大量采用各种先进技术，把因损坏、磨损或腐蚀等而失效的可能维修的机械零部件翻新如初。日本也提出了再生工厂技术的概念。1990年10月在法国召开的欧洲国家维修团体联盟第10次会议的主题是“维修-对未来的投资”，反映了发达国家对维修的新认识。我国现在需要对再制造技术从可持续发展的战略高度进行再认识。制造技术将统筹考虑整个设备寿命周期内的维修策略，而修复技术也将渗透到产品的制造工艺中。维修已被赋予了更广泛的含义。随着先进制造技术及设备的不断发展，制造与维修将越来越趋于统一。

    工程结构件修复-再制造的费用虽然一般只占产品价格的5％～10％，却可以大幅度地提高产品的性能及附加值，从而获得更高的利润。据统计，采用焊接修复措施的平均效益可达原零部件的几倍或十几倍以上，再制造技术（例如采用表面工程措施）的效益甚至可达20倍以上！

    国务院印发的《推动大规模设备更新和消费品以旧换新行动方案》于2024年3月13日对外发布。《行动方案》对于推动大规模设备更新和消费品以旧换新作出了全面部署，重点将实施设备更新、消费品以旧换新、回收循环利用、标准提升等四大行动。行动方案中还特别指出“国家鼓励对具备条件的废旧生产设备实施再制造，再制造产品设备质量特性和安全环保性能应不低于原型新品。”

    再制造工程技术属于绿色先进制造技术，是对先进制造技术的补充和发展。报废产品的再制造是其产品全寿命周期管理的延伸和创新，是实现可持续发展的重要技术途径！